И зобретённый в 650 году до н.э., токарный станок претерпел революционные изменения, и является в наше время неотъемлемым оборудованием любого машиностроительного производства. Рассматривая данный вид оборудования с точки зрения надежности, следует отметить, что они являются сложными техническими системами с жесткими обратными связями, и состоят из механической и электрической составляющей, для которых характерны ухудшение технических параметров в процессе эксплуатации.

Это, прежде всего, выражается в естественном изменении геометрии, как таковой, т.е. детали токарного станка , подвергаясь механическим и эрозионным воздействиям, в течение времени меняются в размерах. В результате чего их взаиморасположение в пространстве не соответствует проектной документации, а параллельности в конструкции нарушаются, что, безусловно, сказывается на жесткости станка в целом, его отдельных элементов и приводит к поломкам токарного станка.

Самому сильному физическому воздействию подвергаются в первую очередь движущие элементы - гидравлические системы и электрические привода. Причем, именно гидравлика является основным «больным» местом в любом токарном станке . Причина поломок гидравлики и смежных с ними систем достаточно банальная: уплотнители, прокладки и сальники крайне ненадежны и очень быстро дают протечки. Техническое масло начинает течь, попадая на пол и вызывая опасность для работника или в бак смазочно-охлаждающей жидкости. СОЖ при этом густеет, плохо прокачивается, вследствие чего инструмент перегревается, оказывает более жесткое воздействие на обрабатываемую деталь, провоцируя перегрев и даже поломку электропривода.

В российских машинах всех типов наиболее часто возникают всевозможные люфты, дробления, вибрации, отрицательно сказывающие на качестве обработке детали, или делающие невозможной работу станка

Внезапно возникающие нагрузки на электродвигатель при выполнении токарных работ приводят к поломкам в электрощитках . Кроме того, заливаемое масло не всегда соответствует предъявляемым требованиям (может быть более вязким, в том числе и по причине холода в производственном помещении), и, как следствие, не обеспечивает в токарном станке качественную централизованную смазку, увеличивая износ трущихся поверхностей, провоцируя перегрев насосов, заклинивание и разрушение узлов станка.

Ещё одна причина поломок, вызванная падением давления в гидравлической системе и которую обязательно надо озвучить, заключается в ослаблении зажима детали, а это может привести к выбиванию заготовки и аварии. Эту проблему должны решать датчики и контролеры давления, но они не всегда своевременно срабатывают.

В качестве примера, связанного с неполадками в гидросистеме, производственники назвали журналисту www.сайт частые поломки в бесцентрово-токарных обдирочных станках 9А340Ф1 и КЖ9340, работа которых характеризуется значительными динамическими нагрузками:

• нарушение подачи смазывающего масла в шпиндельный узел, вызывает преждевременное разрушение манжет в системах «Масло-воздух»;
• по той же причине разрушение подшипников на подающих роликах, может быть вызвано падением обрабатываемой детали на ролики;
• недостаточность давления в прижимном гидроцилиндре, вызывает прокручивание обрабатываемой детали в тисах;
• перегрев маслостанции по причинам нехватки масла, некондиционного масла, наличия случайных деталей между трущимися поверхностями.

В конечном этапе, это может привести к поломке гидронасосов и/или помпы в системе охлаждения.

Кроме гидравлики и электродвигателей, являющих зоной риска работоспособности токарных станков , следует акцентировать внимание на «движущей» механике - подшипниках качения и зубчатых передач. В результате влияния высокочастотной вибрации возможны процессы задевания и кавитации . Если, например, в коробке передач на зубчатых колесах имеются дефекты, то велика вероятность задевания и заклинивания, что может привести к выходу из строя соответствующей пары.

Изучая специальную литературу, аналитик портала www.сайт, всё же обратился в мастерскую для опроса специалистов, занимающих ремонтом отечественных токарных станков. Как выяснилось, в российских машинах всех типов наиболее часто возникают всевозможные люфты, дробления, вибрации, отрицательно сказывающие на качестве обработке детали, или делающие невозможной работу станка.

Подобные ремонтные работы относятся к простым, как, впрочем, и замена различных подшипников, и регулировка координат станка. К более сложным, относят восстановительные мероприятия по каретке и суппортам клиньев, а также по изношенным винтовым парам привода салазок суппорта, резцедержке и ходовому валу подъема задней бабки. К работам, требующей значительных затрат, относят исправление геометрии токарного станка в целом. Достаточно часто в токарных станках ремонтируют переднюю бабку, коробку передач, фартук станка. В токарных автоматических станков и станков с ЧПУ часто выходят из строя инструментальные головки и теряют точность датчики позиционирования.

Износ резцов.

Вследствие трения скольжения и действия высокой температуры в местах контакта режущего клина со стружкой и поверхностью резания происходит износ путем удаления с рабочих поверхностей резца микрочастиц.

Износ режущего инструмента протекает при постоянно обновляющихся трущихся поверхностях, высоких давлениях и температурах. В связи с этим здесь имеют место три вида износа" абразивный, молекулярный и диффузионный.

Абразивный износ происходит в результате царапания - срезания мельчайших частиц инструмента твердыми включениями обрабатываемого материала. Такой износ преимущественно наблюдается при резании чугуиа, высокоуглеродистых и легированных инструментальных сталей, имеющих в структуре весьма твердые зерна карбидов, а также при обработке отливок с твердой и загрязненной коркой.

Молекулярный износ сопровождается вырыванием с поверхностей инструмента мельчайших частиц стружкой и поверхностью резания заготовки вследствие действия между ними значительных сил молекулярного сцепления (прилипания, сваривания) и относительного скольжения. Такой вид износа в основном происходит при обработке пластичных металлов, особенно труднообрабатываемых сталей (Жаростойких, нержавеющих и др.).

При высоких температурах в зоне резания происходит диффузия - взаимное растворение трущихся тел,- в результате которой изменяется химический состав и механические свойства поверхностных слоев инструмента, что ускоряет его износ a v При точении инструмент из

нашивается по передней и задним поверхностям. На передней поверхности стружка выбирает лунку, а на задней образуется притертая к поверхности резания площадка без заднего угла. В начальный период образования лунки процесс резания облегчается в связи с увеличением переднего угла в этом месте. Однако по мере уменьшения расстояния f от края лунки до режущей кромки последняя ослабляется и разрушается. Площадка износа по задней поверхности кз с самого начала своего появления увеличивает трение и температуру нагрева режущей кромки, ухудшает чистоту обработки.

Износ инструмента можно замедлить уменьшением работы, затрачиваемой на деформацию срезаемого слоя и внешнего трения, что достигается правильным выбором режима резания, геометрии резца, его доводкой и применением смазывающе-охлаждающнх жидкостей.

Характер износа зависит от условий резания. При обработке сталей в зоне средних скоростей износ преимущественно происходит по передней поверхности, при очень низкой и высокой скорости - по задней. При резании хрупких металлов (чугун, твердая бронза) изнашиваются в основном задние поверхности инструмента.

Нарастание износа по времени можно разделить на три периода. В течение первого периода (отрезок OA) происходит приработка трущихся поверхностей» когда сглаживаются шероховатости, оставшиеся после заточки инструмента. Продолжительность этого периода можно сократить доводкой резца. Второй период (отрезок АВ) характеризуется нормальной (медленной) скоростью износа. Этот период наиболее продолжительный и состаоляет около 90-95% времени работы резца. Третий период - период усиленного износа, по достижении которого инструмент необходимо снять со станка для переточки. В противном случае для его восстановления заточкой понадобится срезать значительный слой металла, что намного сократит суммарную продолжительность работы инструмента.

Признаки предельно допустимого износа (критерия затупления), указывающие на необходимость переточки, зависят от характера выполняемой работы.

При черновой обработке, когда точность и чистота не являются конечной целью, допустимый износ практически определяют по следующим внешним признакам: появлению на поверхности резания блестящей полоски при обработке стали или темных пятен при обработке чугуна; резкому ухудшению чистоты обработанной поверхности; изменению формы и цвета стружки.

При чистовой обработке износ инструмента определяют по ухудшению чистоты и точности обработки ниже допустимых.

Время переточки можно также установить по допустимой ширине площадки Л8 по задней поверхности, величина которой привей- дится в справочниках. Например, для твердосплавных резцов при черновой обработке стали Лэ=1 -1,4 мм, при чистовой - Л3=0,4- 0,6 мм,

В массовом производстве допустимый износ ограничивают принудительной переточкой инструментов через определенные промежутки времени, соответствующие их стойкости.

Вопросы для повторения

ОСНОВНЫЕ НЕИСПРАВНОСТИ ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ ТОКАРНОГО СТАНКА

Электрооборудование токарного станка рассчитано на включение в сеть с напряжением от 220 до 380 В и состоит из:

· асинхронного электродвигателя;

· магнитного пускателя;

· трансформатора.

КРУГЛОПИЛЬНЫЕ СТАНКИ

Для продольной распиловки.

Нет подачи (буксование) материала.
1.Над рабочей поверхностью стола недостаточно выступают нижние ролики или конвейер.
Отрегулировать положение роликов или конвейера по отношению к столу.
2.Недостаточное усилие прижима заготовки.
Отрегулировать давление прижимных роликов.

Непрямолинейность поверхности пропила.
1.Прижимные ролики неперпендикулярны направлению движения конвейера.
Отрегулировать положение осей прижимных роликов. При вогнутом пропиле передние концы осей развести, при выпуклом сблизить.
2.Диск пилы теряет устойчивость в работе вследствие неправильной подготовки пилы.
Заменить пилу и правильно подготовить ее.

Неперпендикулярность поверхности пропила базовой поверхности детали.
Заготовка перекашивается вследствие непараллельности прижимных роликов столу.
Отрегулировать зазоры в направляющих прижимного суппорта. Отремонтировать станок.

Неравномерность толщины (ширины) отпиливаемой дощечки.
Направляющая линейка непараллельна диску пилы.
Отремонтировать станок.

Глубокие риски на поверхности.
1.Развод зубьев неодинаков.
Правильно развести зубья.
2.Торцовое биение диска пилы.
Заменить пилу. Проверить биение опорной шайбы. При наличии неисправности заменить шайбу. Заменить и заточить пилу.

Мшистость на поверхности пропила.
Зубья пилы затупились.
Заменить и заточить пилу.

Для поперечной распиловки.

Отсутствует (или слишком мала) рабочая подача суппорта, приводимого в движение от гидроцилиндра.
Засорилась гидросистема.
Прочистить и промыть гидросистему. Сменить масло.

Неравномерность (с рывками) движения суппорта.
В гидросистему попадает воздух.
Проверить уровень масла. Долить масло. Герметизировать систему.

Не выдерживается заданный размер детали.
Торцовый упор не зафиксирован.
Закрепить упор.

Неперпендикулярность торца пласти детали.
Пильный диск неперпендикулярен столу.
Отрегулировать положение шпинделя относительно стола.

Неперпендикулярность торца кромки детали.
1.Заготовка неплотно прилегает к направляющей линейке.
Устранить зазор между заготовкой и направляющей линейкой.
2. Пильный диск неперпендикулярен направляющей линейке.
Отрегулировать положение напрвляющей линейки или повернуть колонку с пильным суппортом.

Сколы и вырывы на торце.
1.Профиль зубьев пилы не соответствует характеру распиловки и породе древесины.
Заменить пилу. Правильно подобрать профиль зубьев пилы.
2.Зубья пилы затупились.
Заменить пилу.
3. Велика скорость подачи.
Уменьшить скорость подачи.

Риски на поверхности пропила.
1.Развод зубьев пилы на сторону неодинаков.
Заменить пилу. Правильно развести зубья.
2.Торцовое биение диска пилы вследствие потери им устойчивости.
Заменить пилу.
3. Торцовое биение зажимных шайб и биение шпинделя .
Заменить шайбы. Отрегулировать станок.

ФУГОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ


1.Нет подачи электроэнергии.

2.Выбило тепловое реле.
Включить тепловое реле.
3.Не зафиксировано положение ограждения привода ножевого вала.
Правильно установить и закрепить ограждение, проверить и отрегулировать работу конечного выключателя, блокирующего ограждение.

Подающие валики автоподатчика (конвейера) проскальзывают относительно заготовки.
1.Недостаточное давление подающих роликов автоподатчика (конвейерного механизма подачи).
Отрегулировать усилие прижима вальцов (конвейера).
2.Автоподатчик установлен с большим наклоном к направляющей линейке.
Отрегулировать наклон вальцов к направляющей линейке.

Непрямолинейность обработанной поверхности детали.
Ножи установлены с большим выступом над рабочей поверхностью.

Крыловатость обработанной поверхности детали.
Ножи установлены непараллельно рабочей поверхности стола.
Выверить и выставить правильно ножи относительно заднего стола.

1.Велика скорость подачи заготовки.
Снизить скорость подачи.
2.Биение лезвий ножей.
Проверить ножи на балансировочны весах и подобрать их по массе.

Сколы и вырывы на обработанной поверхности детали.
Нестабильное положение заготовки на столе.
Прижим заготовки должен быть равномерным и достаточным.

Мшистость или ворсистость обработанной поверхности детали.
Ножи затупились.
Заменить ножи.

Местное затупление (выкрашивание) режущей кромки ножей.
Изменить рабочую зону ножей регулированием направляющей линейки. Заменить ножи.

РЕЙСМУСОВЫЕ СТАНКИ

Ножевой вал не вращается при нажатии кнопки "Пуск".
1.Нет подачи электроэнегии.
Проверить подачу электроэнергии.
2.Выбило тепловое реле.
Включить тепловое реле.
3.Не зафиксировано положение ограждения ножевого вала.
Правильно установить и закрепить ограждение, проверить и отрегулировать работу конечного выключателя, блокирующего ограждения.

Нет подачи заготовки (буксование).
1.Давление подающих вальцов недостаточно.
Отрегулировать усилие прижима подающих вальцов.
2.Недостаточно выступают нижние ролики.
Отрегулировать положение роликов относительно рабочей поверхности стола.

Не выдерживается заданный размер.
1.Неправильная настройка стола.
Настроить стол.
2.Стол станка не закреплен.
Закрепить стол.
3.Инструмент затупился.
Заменить инструмент.

Обработанная поверхность непараллельна поверхности детали.
1.Неправильная установка ножей в ножевом валу.
Настроить стол.
2.Нижние ролики не параллельны рабочей поверхности стола.
Отрегулировать положение нижних роликов.

Местные поперечные выхваты на концах деталей.
1.Нижние ролики завышены относительно рабочей поверхности.
Отрегулировать положение нижних роликов.
2.Неправильная установка прижимов.
Отрегулировать положение прижимов относительно ножевого вала.

Продольные полосы на обработанной поверхности.
Местное затупление (выкрашивание) режущей кромки ножа.
Подавать узкие заготовки по другому ручью, заменить инструмент.

Большие кинематические волны на обработанной поверхности.
1.Неправильно установленные ножи в ножевом валу.
Выверить и выставить ножи на окружности резания.
2.Биение ножевого вала.
Проверить ножи на балансировочных весах и подобрать их по массе.

Следы на обработанной поверхности от верхнего рифленого вальца.
1.Завышен прижим заготовки передним верхним вальцом.
Отрегулировать усилие прижима вальца.
2.Недостаточный припуск на обработку.
Отбраковать негодные заготовки.

Ножи установлены с большим выступом над цилиндрической поверхностью корпуса ножевого вала.
Выверить и выставить ножи относительно корпуса на 1-2 мм.

Мшистость и ворсистость, обработанной поверхности.
1.Инструмент затупился.
Заменить инструмент.
2.Износ сменных вкладышей, предотвращающих сколы.
Заменить вкладыши.

ЧЕТЫРЕХСТОРОННИЕ СТРОГАЛЬНЫЕ СТАНКИ

Режущие инструменты не вращаются.
Не зафиксированы ограждения ножевых головок.
Правильно установить и закрепить ограждения, проверить работу конечных выключателей, блокирующих ограждения.

Подающие вальцы не вращаются.
Слабо натянут клиновой ремень вариатора.
Отрегулировать натяжение клинового ремня вариатора.

Подающие вальцы проскальзывают относительно материала.
1.Давление прижимов больше нормы.
Уменьшить давление прижимов.
2.Направляющие линейки установлены неправильно.
Отрегулировать положение направляющих линеек.
3.Нижняя горизонтальная головка установлена ниже рабочей поверхности заднего стола.
Отрегулировать положение нижней головки.

Ненормальный шум и вибрация станка.
1.Не уравновешены ножи, фреза или элементы их крепления.
Проверить крепления ножей и уравновесить их. Сбалансировать инструмент.
2.Неполадки в подшипниковых опорах.
Заменить подшипники.

Не выдерживается заданный размер детали по ширине и толщине.
1.Неправильно произведена размерная настройка.
Отрегулировать положение рабочих суппортов.
2.Суппорты не зафиксированы.
Зафиксировать суппорты.

Непараллельность боковых кромок детали.
Направляющие линейки и боковые прижимы установлены с перекосом.
Отрегулировать положение направляющих линеек и боковых прижимов.

Местные поперечные выхваты на детали.
1.Деталь неодинаково прижимается к столу и направляющим линейкам.
Отрегулировать давление прижимов.
2.Нижние подающие вальцы завышены относительно рабочей поверхности стола.
Отрегулировать положение нижних вальцов.

Продольные полосы на обработанных поверхностях.
1.Местное затупление (выкрашивание) режущих кромок ножей.
Заменить инструмент.
2.Чрезмерное давление прижимных роликов.
Отрегулировать усилие прижима роликов.
3.Велика скорость подачи.
Уменьшить скорость подачи.

Большие кинематические волны на обработанной поверхности.
1.Биение лезвий ножей.
Правильно установить ножи в ножевой головке.
2.Инструмент установлен неправильно.
Снять инструмент, проверить точность его центрирования на шпинделе.
3.Биение шпинделя с фрезой.
Сбалансировать режущий инструмент.

Сколы и вырывы на обработанной поверхности.
1.Ножи установлены с большим выступом над корпусом фрезы.
Уменьшить величину выступа ножей.
2.Прижимы перед ножевой головкой установлены неправильно.
Отрегулировать положение и величину давления прижимов (стружколомателей).

Мшистость и ворсистость обработанных поверхностей.
Затупились инструменты.
Заменить инструмент.

ФРЕЗЕРНЫЕ СТАНКИ.

Чрезмерно вибрирует шпиндель.
1.Инструмент не отбалансирован.
Проверить и заменить инструмент. Остаточный дисбаланс должен быть не более 30 -40 г/мм.
2.Неправильно закреплен инструмент или оправка.
Проверить качество посадочных поверхностей, заменить оправку.
3.Ослаблен клин в направляющих суппорта.
Отрегулировать клин. Зазор в направляющих должен быть не более 0,03 мм.

Снижение частоты вращения шпинделя под нагрузкой
Малое натяжение ремня.
Увеличить натяжение ремня.

Чрезмерный нагрев подшипников шпинделя.
Недостаток, несоответствие или загрязненность масла.
Проверить наличие и качество масла. Промыть систему, заменить фитили.

Не выдерживается размер гребня, паза плинтуса и т.п.
1.Фреза установлена неправильно по высоте.
Заменить промежуточные кольца.
2.Суппорт не зафиксирован.
Отрегулировать положение шпинделя по высоте, закрепить суппорт.

Не выдерживается профиль обработки.
1.Фасонная фреза выбрана неправильно.
Заменить фрезу.
2.Ножи затупились.
Заменить ножи.

Не выдерживается глубина паза, высота гребня и т.п.
Задняя направляющая линейка установлена неправильно или не зафиксирован корпус ограждения.
Установить и закрепить корпус ограждения на столе так, чтобы обеспечивался требуемый выступ фрезы.

Искажена форма криволинейной поверхности детали.
Несоосность копирного кольца и шпинделя.
Установить кольцо относительно оси шпинделя с эксцентриситетом не более 0,07 мм.

Большие кинематические волны на обработанной поверхности.
1.Высокая скорость подачи.
Снизить скорость подачи.
2.Биение режущих лезвий инструмента.
Заменить фрезу, выверить ножи в корпусе сборной фрезы.

Мшистость и ворсистость на обработанной поверхности.
Инструмент затупился.
Заменить инструмент.

Электродвигатели привода шпинделя и подачи отключаются в процессе обработки.
Перегрузка электродвигателей.
Снизить скорость подачи, заменить затупившийся инструмент.

ШИПОРЕЗНЫЕ СТАНКИ ДЛЯ НАРЕЗКИ РАМНЫХ ШИПОВ.

Режущие инструменты не вращаются при нажатии кнопки "Пуск".
1.Нет подачи электроэнергии.
Проверить подачу электроэнергии.
2.Не зафиксировано положение ограждений режущих инструментов.
Правильно установить и закрепить ограждения, работу конечных выключателей, блокирующих ограждения.

Каретка не перемещается.
Не до конца нажат конечный выключатель рабочего хода.
Отрегулировать положение кулачка относительно конечного выключателя.

Каретка перемещается неравномерно (с рывками)*
1.Недостаточный уровень масла в гидробаке.
Долить масла в гидробак.
2.В гидросистему попадает воздух.
Перемещением поршня удалить воздух из гидросистемы, подтянуть гайки, соединяющие трубопроводы.
3.Чрезмерно велика вязкость масла или масло загрязнилось.
Заменить масло.
4.Засорился фильтр, распределитель или трубопровод.
Промыть систему, залить свежее масло.
5.Чрезмерно прижаты ролики каретки к круглой направляющей.
Отрегулировать зазор между направляющей и роликами каретки.

Скорость рабочей подачи снижается под нагрузкой*
Большая утечка масла в уплотнениях или трубопроводах.
Сменить уплотнения, герметизировать систему.

Не выдерживается заданный размер по длине детали.*
1. Откидной упор на каретке установлен неправильно.
Отрегулировать положение откидного упора.
2. Пила установлена неправильно относительно откидного упора.
Отрегулировать положение пилы

Не выдерживаются заданные размеры шипа по длине и толщине.
1. Режущие инструменты настроены неправильно.
Отрегулировать положение режущих инструментов относительно установочных баз станка.
2. Суппорты не зафиксированы.
Закрепить суппорты.

Непараллельность поверхности шипа или проушины базовой поверхности детали по ширине.
Заготовки закреплены с перекосом.
Отрегулировать положение прижима.

Неперпендикулярность дна проушины или заплечиков базовой кромки детали
Направляющая линейка установлена неперпендикулярно направлению подачи.

Сколы и вырывы на поверхности детали при выходе инструмента.
1. Высокая скорость подачи. Инструмент затупился.
Снизить скорость подачи. Заменить инструмент.
2. Нестабильное положение заготовки в процессе обработки.
Отрегулировать усилие прижима.
3. Деревянные вкладыши на упорах износились.
Заменить вкладыши.

* - неисправности характерны только для односторонних шипорезных станков

ОДНОСТОРОННИЕ ШИПОРЕЗНЫЕ СТАНКИ ДЛЯ ЯЩИЧНЫХ ПРЯМЫХ ШИПОВ

Стол не перемещается.
1.Недостаточный уровень масла в баке.
Долить масло в бак.
2.Недостаточное давление масла в гидросистеме.
Отрегулировать винт предохранительного клапана на давление 1,2-1,5 МПа

Скорость подачи стола снижается под нагрузкой.
Большая утечка масла в уплотнениях.
Сменить уплотнения, герметизировать гидросистему.

Стол не перемещается в обратном направлении.
Упор на штанге механизма управления не переключает распределитель на обратный ход.
Отрегулировать положение упора.

Не выдерживается глубина проушины или длина детали.
Упорная линейка установлена неправильно.
Отрегулировать положение упорной линейки.

Не выдерживается толщина шипа или ширина проушины.
Фрезы и прокладочные кольца не соответствуют заданному размеру шипов и проушин.
Заменить фрезы или кольца.

Неодинаковая глубина проушин по ширине детали.
1. Неправильно оторцованы заготовки.
Отбраковать заготовки.
2.Направляющая линейка установлена неперпендикулярно фрезерному валу.
Отрегулировать положение направляющей линейки.

Сколы на детали при выходе режущего инструмента
1. Инструмент затупился.
Заменить инструмент.
2. Большая скорость подачи материала.
Снизить скорость подачи материала.
3. Подкладной щит износился.
Заменить подкладной щит.

СВЕРЛИЛЬНО-ПАЗОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ

Вертикальные станки.

Не выдерживается требуемый диаметр отверстия.
1. Диаметр сверла выбран неправильно.
Заменить сверло.
2. Чрезмерное биение сверла.
Правильно закрепить сверло, заменить патрон.

Неперпендикулярность отверстия базовой поверхности детали.
Шпиндель неперпендикулярен рабочей поверхности стола.
Отрегулировать положение стола или шпинделя.

Частые поломки сверла.
Велика скорость подачи.
Снизить скорость подачи.

Рваная поверхность отверстия.
1. Сверло заточено неправильно.
Исправить угол заточки сверла.
2. Сверло затупилось.
Заменить сверло.

Горизонтальные станки

Отсутствует или слищком мала скорость подачи стола.
1. Неисправен напорный гидроклапан.
Проверить и промыть гидроклапан, заменить пружину.
2. Утечка масла.
Заменить уплотнение. Подтянуть гайки в соединениях. Долить масло.

Скорость подачи стола не регулируется
1. Неисправен дроссель.
Промыть дроссель. Неисправный дроссель заменить. Подтянуть гайки в соединениях. Долить масло.
2. Засорилось масло.
Профильтровать масло или заменить новым.

1. Перетянуты клинья в направляющих.
Отрегулировать зазор в направляющих суппорта.
2. Неисправен обратный клапан.
Заменить обратный клапан.
3. Ослабла пружина прижима.
Заменить пружину.

Частые поломки фрезы.
Велика скорость подачи стола.
Снизить скорость подачи стола.

Не выдерживается ширина гнезда
1. Диаметр фрезы не соответствует требуемому размеру гнезда.
Заменить фрезу.
2. Неправильно установлена фреза в патроне.
Правильно установить фрезу. Биение проверить индикатором, установленным на столе станка.

Не выдерживается длина гнезда.
1. Неправильно установлена длина кривошипаю
Отрегулировать длину кривошипа.
2. Ограничители хода стола установлены неправильно.

Не выдерживается расстояние гнезда от торца детали
Торцовый упор установлен неправильно.
Отрегулировать положение торцового упора.

Непараллельность гнезда базовой пласти
Плоскость качания фрезы непараллельна рабочей поверхности стола.
Отрегулировать положение стола или суппорта.

Неперпендикулярность гнезда базовой кромке детали.
Стол перемещается непараллельно оси шпинделя.
Отрегулировать положение шпинделя на суппорте.

Рваные поверхности гнезда.
1. Инструмент затупился.
Заменить инструмент.
2. Инструмент заточен неправильно.
Правильно заточить инструмент.
3. Недостаточное число качаний суппорта.
Увеличить число качаний суппорта.

ЦЕПНО-ДОЛБЕЖНЫЕ СТАНКИ

Отсутствует или слишком мала скорость подачи.
1. Напорный гидроклапан неисправен (открыт).
Отрегулировать давление пружины напорного гидроклапана.
2. Утечка масла.
Заменить уплотнения, подтянуть гайки в соединениях системы.

Скорость подачи суппорта не регулируется.
1. Засорился дроссель.
Очистить и промыть дроссель.
2. В гидросистему попадает воздух.
Устранить возможность попадания воздуха в гидросистему, долить масло.
3. Засорилось масло.
Промыть фильтр и гидросистему, сменить масло.
4.Перетянуты клинья в направляющих суппорта.
Отрегулировать зазор в направляющих суппорта.

Прижим медленно освобождает заготовку.
Ослабла пружина прижима.
Заменить пружину.

Цепь соскальзывает с направляющей линейки.
Цепь слабо натянута.
Натянуть цепь

Чрезмерно нагреваются роликоподшипник и цепь.
Отсутствует или недостаточна смазка направляющей линейки и роликоподшипника.
Отрегулировать подачу масла. Прочистить систему и залить свежее масло.

Не выдерживается ширина гнезда.
Режущая головка не соответствует требуемому размеру гнезда.
Заменить режущую головку.

Не выдерживается длина гнезда.
Упоры, ограничивающие ход стола, установлены неправильно.
Отрегулировать положение упоров.

Не выдерживается глубина гнезда
Ограничители хода суппорта установлены неправильно.
Отрегулировать положение ограничителей.

Не выдерживается размер гнезда до базовой поверхности детали.
Неправильно установлена или не зафиксирована режущая головка суппорта.
Отрегулировать и зафиксировать режущую головку.

Непараллельность гнезда базовой поверхности детали.
1. Перекос режущей головки относительно направляющей линейки.
Отрегулировать положение направляющей линейки на столе.
2. Попадание стружек между направляющей линейкой и заготовкой.
Очистить рабочие поверхности стола и линейки.

Неперпендикулярность гнезда кромке детали.
Цепь не перпендикулярна столу.
Отрегулировать положение режущей головки относительно стола.

Сколы древесины на выходе зубьев цепи.
1. Цепь затупилась.
Заменить цепь.
2. Подпор установлен неправильно.
Отрегулировать положение подпора относительно зубьев цепи.

Рваные поверхности гнезда.
1. Вибрация цепи вследствие больших зазоров в шарнирах звеньев цепи и роликоподшипнике.
Заменить цепь и роликоподшипник.
2. Появление зазоров в направляющих суппорта и стола вследствие разладки и износа станка.
Подтянуть регулировочные винты, устранить зазоры в направляющих.

ЛЕНТОЧНЫЕ ШЛИФОВАЛЬНЫЕ СТАНКИ

Разрыв шлифовальной ленты
1. Лента надета на шкивынеправильно.
Шов расположить по ходу движения ленты.
2. Лента чрезмерно натянута.
Отрегулировать положение неприводного шкива.
3. Большое удельное давление при шлифовании.

Местное или полное сошлифовывание облицовочного слоя.
1. Стол по высоте установлен неправильно.
Опустить стол.
2. Мала скорость перемещения стола или утюжка.
Увеличить скорость подачи.

Не выдерживается требуемая шероховатость поверхности.
1. Зернистоть шкурки не соответствует условию шлифования.
Заменить шлифовальную ленту.
2. Скорость подачи стола или утюжка велика.
Уменьшить скорость подачи.

Ожоги древечсины.
1. Шкурка затупилась.
Заменить шлифовальную ленту.
2. Чрезмерное удельное давление при шлифовании.
Уменьшить силу прижима утюжка.

Большинство токарных станков имеет схожее строение: рабочая бабка, шпиндели и станина. На токарных станках обработка деталей осуществляется в основном в горизонтальной плоскости. Винторезные же станки отличаются от стандартных токарных наличием передней и задней рабочей бабки, удлиненной станиной и суппортом, а также коробки подач.

Особенностью ремонта винторезных станков является работа с резцами, сверлами и другой оснасткой для внутренней обработки деталей.

Основные причины поломок токарно-винторезных станков

• Как показывает практика, зачастую в первую очередь выходит из строя шпиндельный узел регулировки скоростей. Именно конические роликовые подшипники, применяемые в таких станках, подвержены максимальной степени износа. В зависимости от типа станка и разновидности циркулярной системы смазки требуется периодическая регулировка или замена подшипников.
• Кроме того, нередко возникают неисправности и в фиксирующем держателе суппорта. Как следствие, обрабатываемая заготовка неравномерно перемещается в продольном и поперечном направлении.

Различные модели винторезных станков различаются по видам обрабатываемых деталей, размерам и устройству. Например, выделяют автоматические и полуавтоматические станки. Отличаются они наличием специальных датчиков подачи рабочих головок. На практике именно автоматические системы работают дольше, так как во время ручной подачи может быть неверно рассчитана величина детали, степень её обработки.

Ремонт токарно-винторезных станков

Станок такого типа относят исключительно к сложному оборудованию. Тем более, если оборудование дополнительно оснащено головками для фрезерования или шлифования. Поэтому рекомендуется производить ремонт станков силами специализированных компаний.

Конечно, свой штат инженеров может производить текущий ремонт, состоящий из смазки рабочих деталей и контрольного осмотра состояния рабочих элементов. Но полный капитальный ремонт лучше всего делать профессионалу.

Специалисты по ремонту токарно-винторезных станков производят свою работу в соответствии с едиными нормами и стандартами по работе, учитывая особенности конкретно Вашей модели. Кроме того, такой ремонт всегда будет производиться с гарантией на запчасти и сами работы.

Поэтому дабы сэкономить средства и сократить время простоя, а значит, дополнительные потери, не стоит прибегать к ремонту токарно-винторезных станков своими руками. Ведь мнимая экономия может повлечь за собой немыслимые растраты.

В процессе эксплуатации токарного станка рано или поздно вы столкнетесь с какой-либо неисправностью. Особенно высока вероятность поломки, если вы используете в работе агрегат с немалым «пробегом». В этом случае нужно быть готовым не только к мелким неисправностям, но и к возможной необходимости произвести капитальный ремонт токарного станка, а это весьма и весьма затратная затея.

К счастью, конструкция большинства агрегатов (особенно тех, что производились во времена СССР) достаточно проста для того, чтобы вы справились с ремонтом токарного станка без привлечения стороннего специалиста. Ниже на примере модели 1К62 мы рассмотрим самые распространенные поломки, причины их возникновения и методы устранения. Если на практике вы столкнетесь с описанными проблемами – скорее всего, вы сможете выполнить ремонт своими силами, следуя нижеприведенным рекомендациям.

Основные поломки, причины и методы их устранения

Первоначальная причина возникновения большинства неисправностей в работе токарного станка – неправильная эксплуатация и уход за оборудованием. Мастеру следует знать, как обслуживать агрегат. Это позволит в будущем сэкономить немалые суммы, так как капитальный ремонт токарных станков обходится недешево, даже если вы будете производить починку своими силами.

Специалисты рекомендуют перед тем, как впервые приступать к работе за станком, подробно изучить рекомендации по эксплуатации и другую документацию, которая поставляется в комплекте с оборудованием. Если вы приобретаете б/у станок без инструкции, то имеет смысл найти всю документацию, касающуюся агрегата 1К62 или любой другой модели, самостоятельно в сети.

Теперь, когда вы узнали о тонкостях эксплуатации вашего «помощника», настало время изучить самые распространенные поломки и способы их устранения. Для удобства восприятия приведем советы по ремонту токарного станка 1К62 в виде списка:

• Станок не включается. Самая распространенная и наиболее простая в решении проблема. Она, скорее всего, связана с отсутствием сетевого напряжения. Мастеру рекомендуется проконтролировать наличие и показатели напряжения.
• Не удается с помощью рукояти переключить блок шестерен, агрегат издает типичный звук проскальзывания. Такого рода проблема связана с тем, что блок не выводится из холостого положения. Рекомендуется запустить повторно электромотор и осуществить включение передачи «на выбеге».
• Электромотор самопроизвольно отключается в процессе работы. Скорее всего, это срабатывает реле, защищающее силовой агрегат от чрезмерной нагрузки. В этом случае мастеру стоит снизить интенсивность резания или подачи.
• Недостаточно высокий крутящий момент шпинделя, который не достигает предела, указанного в документации. Проблема может состоять в недостаточно сильном натяжении ремней. Увеличив его, вы повысите крутящий момент. Еще одной причиной проявления проблемы может быть плохо затянутая фрикционная муфта, увеличив натяжение которой, вам также удастся повысить крутящий момент.
• Медленное торможение шпинделя. В большинстве случаев причина этой неисправности – недостаточно сильное натяжение ленты торможения. Увеличив этот параметр, вы отметите, что торможение стало более динамичным.
• Усиление подачи суппорта не достигает показателей, указанных в документации. Чтобы справиться с проблемой, специалисты рекомендуют сильнее затянуть пружину перегрузочного устройства.
• Охлаждающий насос не функционирует. Обычно возникновение этой проблемы связывают с недостаточно высоким уровнем охлаждающей жидкости в системе. Долив ее, в большинстве случаев вам удастся устранить неисправность. Также причиной этой проблемы может оказаться выход из строя предохранителей. Обычная замена на новые решит внезапно возникшую перед вами задачу.
• Чрезмерная вибрация станка во время работы. Причин это этому может быть несколько. Первая – это некорректный монтаж агрегата по уровню. В этом случае нужно выверить станок. Вторая возможная причина – это износ стыка направляющих суппорта. Подтяните прижимные клинья и планки, и, скорее всего, ситуация исправиться. Также чрезмерные вибрации часто связывают с некорректным подбором режима резания или с неправильной заточкой режущего инструмента.
• Точность обработки заготовки неудовлетворительная. Есть четыре основные причины такой проблемы. Это – поперечное смещение задней бабки, чрезмерный вылет зафиксированной в патроне конструкции, недостаточно жесткая фиксация держателя резца или патрона. В первом случае вам необходимо настроить положение бабки, во втором – поджать конструкцию центром или поддержать люнетом. В третьем и четвертом случае вам следует подтянуть рукоять держателя резца или ремни крепления патрона.

Нередко ремонт токарного станка 1К62 нужно произвести по причине неисправности смазочной системы. Если в маслоуказателе отсутствует слабая струя смазки, то это говорит о том, что винт упора рычага насоса не настроен. Мастеру нужно отрегулировать положение плунжера.

Если же струя масла есть, но она очень слабая, то, скорее всего, причина – загрязнение фильтра. Проблема решается банальной промывкой фильтра.

Кроме того, неисправность пружины плунжерного насоса может привести к полному отсутствию струи смазки в маслоуказателе. Заменив пружину, вы устраните проблему. Если же смазочная жидкость не подается на направляющие станины, то причина, скорее всего, лежит в загрязнении одного из клапанов плунжерного насоса. Опять же, ремонт заключается в тщательной промывке.

Итоги

Как видно, ремонт токарных станков можно производить самому, если разбираться в способах устранения основных неисправностей. Надеемся, что представленная информация сэкономит вам деньги и массу времени.